1. Основни стандарти и степени (GB/T 8263 устойчив на абразия бял чугун)
Общи съответни степени за промишлени облицовки:
Cr15 → KmTBCr15Mo (15% хром молибден чугун с високо съдържание на хром)
Cr20 → KmTBCr20Mo (20% хром молибден чугун с високо съдържание на хром)
Cr26 → KmTBCr26 (26% чугун с високо съдържание на хром, ниско или нулево съдържание на молибден)
Стандартен химичен състав (масова фракция)
表格
| Клас на материала | Кр | C | мо | Si | Мн | Примеси P/S | Съотношение Cr/C |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Cr15 | 14.0~18.0% | 2.8~3.4% | 0.4~0.8% | 0.4~1.0% | 0.5~1.2% | По-малко или равно на 0,05% | 4.5~6 |
| Cr20 | 18.0~22.0% | 2.7~3.3% | 0.5~1.0% | 0.4~1.0% | 0.5~1.2% | По-малко или равно на 0,05% | 5~7 |
| Cr26 | 24.0~28.0% | 2.2~3.0% | 0.3~0.6% | 0.3~0.9% | 0.4~1.0% | По-малко или равно на 0,04% | 6~8 |
Основен принцип: По-високото съдържание на хром генерира повече M₇C₃ твърди фази на хромов карбид. Съотношението Cr/C между 4 и 8 осигурява равномерно и непрекъснато разпределение на карбида, като балансира устойчивостта на износване и якостта.
2. Сравнение на металографската структура и механичните свойства
И трите материала се състоят от темпериран мартензит, M₇C3 твърди карбиди и незначителен задържан аустенит. Микротвърдостта на карбидите достига HV1800~2200, служейки като износоустойчив -скелет на ядрото.
Параметри на работа след стандартна топлинна обработка
表格
| Индекс на ефективността | Подплата Cr15 | Подплата Cr20 | Подплата Cr26 |
|---|---|---|---|
| Твърдост по Рокуел HRC | 58~61 | 59~62 | 60~65 |
| Якост на удар k (J/cm²) | По-голямо или равно на 7 | По-голямо или равно на 8 | По-голямо или равно на 8,5 |
| M₇C₃ Карбидна обемна фракция | 22%~28% | 28%~35% | 35%~45% |
| Относителен експлоатационен живот на износване (бенчмарк) | 100% (справка) | 140%~180% | 220%~300% |
| Устойчивост на ерозия и корозия | Средно | добре | Отлично |
| Максимална работна температура на термична умора | По-малко или равно на 300 градуса | По-малко или равно на 350 градуса | По-малко или равно на 400 градуса |
Разлики в логиката на изпълнението
Cr15: Най-ниско съдържание на хром с най-малко карбиди. Малко по-ниска якост, но най-ниската цена на суровината. Идеален за условия на работа с ниска-абразивност с приоритет на разходите.
Cr20: Балансирано ниво на хром с оптимизиран компромис-между устойчивост на износване, издръжливост и цена. Основният материал за облицовка, широко разпространен в циментовата и минната промишленост.
Cr26: Високото съдържание на хром значително увеличава съотношението на карбид, осигурявайки най-висока-твърдост, устойчивост на износване, устойчивост на висока-температура и устойчивост на киселинна-алкална ерозия. Единственият недостатък е високата цена на суровините.
3. Стандартен процес на топлинна обработка (критичен за експлоатационния живот)
Пълните процедури за охлаждане и темпериране са задължителни за облицовки с високо съдържание на хром. Тъй като-отливките достигат само HRC40~46, с устойчивост на износване по-малко от 60% от квалифицираните топлинно-обработени продукти.
Cr15 (KmTBCr15Mo) Закаляване: Задръжте при 940~980 градуса за 2~4 часа, охладете със специално закаляване; Закаляване: Ниско{6}}температурно темпериране при 220~280 градуса за 3~6 часа за облекчаване на вътрешния стрес; Крайна твърдост HRC По-голяма или равна на 59.
Cr20 (KmTBCr20Mo) Закаляване: Задръжте при 980~1030 градуса за 2~5 часа; Закаляване: Ниска-температурна температура при 230~290 градуса; Оптимална твърдост HRC60~62.
Cr26 (KmTBCr26) Закаляване: Задръжте при 1010~1060 градуса за 3~6 часа, за да разтворите напълно вторичните карбиди; Закаляване: Задръжте при 250 ~ 300 градуса за 4 ~ 8 часа; Стабилна твърдост над HRC62. Температурата на закаляване може леко да се повиши за сценарии на работа при висока{11}}температура, за да се повиши термичната стабилност.
Табута за процеса: Закаляването и темперирането с естествено въздушно охлаждане над 400 градуса са строго забранени, което драстично намалява твърдостта и устойчивостта на абразия.
4. Приложими условия на работа, оборудване и материали за всяка степен на обшивка
4.1 Cr15 High Chromium Liner (икономичен клас)
Приложими сценарии: Ниска абразия, топкови мелници с малък-диаметър, меки суровини, периодично производство Оборудване: Малки топкови мелници Φ По-малки или равни на 2,4 м, въглищни мелници, малки трошачки за фин пясък, улеи с ниска-ерозия Суровини: Въглища, варовик, шисти, глина и други руди със средна-ниска твърдост Предимства: Най-ниски разходи за доставка, лек, ниски разходи за подмяна Недостатъци: Кратък експлоатационен живот при руда с висока-твърдост и непрекъсната работа при пълно-натоварване; Не е подходящ за мокро смилане с киселинна суспензия. Очакван експлоатационен живот: 3~5 години, еквивалентен само на 60%~70% експлоатационен живот на Cr20 облицовки при същите условия
4.2 Cr20 High Chromium Liner (универсален масов клас, най-висок пазарен дял)
Приложими сценарии: Средна абразия, сухо и мокро двойно-предназначение, стандартни работни условия за цимент/минно дело, балансирана износоустойчивост и цена Оборудване: Φ2,4~3,6m мелници за циментово сурово брашно, мелници за шлака, топкови мелници за метална руда, вътрешни облицовки на ударна трошачка, средни{3}}силозни улеи Суровини: Гранит, желязна руда, кварц пясък, циментов клинкер, инертен пясъчник Предимства: Балансирана устойчивост на износване и якост, устойчив на среден удар, съвместим със сухо и мокро шлайфане, оптимална производителност на разходите Недостатъци: По-ниски от Cr26 облицовки под ултра-твърди руди (базалт, шмиргелов пясък) и продължителна високо-температурна ерозия Очакван експлоатационен живот: 5~8 години, 1,5~1,8 пъти по-дълги от облицовките Cr15
4.3 Cr26 High Chromium Liner (High{2}}End износоустойчив клас за тежка абразия)
Приложими сценарии: Силно абразивно износване, висока температура, киселинна суспензия, мелници с голям-диаметър, непрекъснато производство със суровини с висока-твърдост Оборудване: Големи топкови мелници за обработка на минерали Φ По-големи или равни на 3,6 m, вертикални облицовки на мелници, високо-температурни мелници за клинкер, металургични улеи за агломерация, оборудване за мокро смилане с висока-корозия Суровини: Базалт, високо-силициев кварц, твърди метални руди, високо{6}}температурен клинкер,-съдържаща сяра киселинна суспензия Предимства: Най-висока устойчивост на износване, превъзходна устойчивост на окисляване при висока-температура, устойчивост на киселинна и алкална ерозия, отлични характеристики на термична умора, без бързо износване на каналите Недостатъци: Високи първоначални разходи за покупка; По-ниска от дебело-манганова стомана при силен удар от извънгабаритни насипни материали. Очакван експлоатационен живот: 7~10 години, 2~3 пъти по-дълъг от Cr15 и 1,4~1,7 пъти по-дълъг от Cr20 при същата работна среда
5. Структура на обшивката и технология за отливане на ключове
Процес на формоване: Прецизно леене на изгубена пяна или пясъчно леене със смола за интегрирано формоване на вълнообразни облицовки, стъпаловидни повдигащи облицовки, плоски облицовки и облицовки за крайни капаци. Материалът Cr26 има по-голяма степен на свиване, така че формите изискват допълнително разрешение за свиване.
Дизайн против -напукване: Облицовките с дебелина над 60 мм са легирани с молибден и ванадий за усъвършенстване на структурата на зърната. Вътрешни охладители са монтирани на големи обшивки, за да се избегне сегрегацията на карбида и крехкостта.
Съвпадение на инсталацията: Предварително-запазени отвори за болтове за подмяна-на една част. В сравнение с облицовките от стомана с високо съдържание на манган, облицовките с високо съдържание на хром могат да бъдат с 15% ~ 25% по-тънки при еднакви стандарти за устойчивост на износване, намалявайки натоварването на мелницата и консумацията на енергия.
6. Референтна таблица за бърз избор на материал
表格
| Работно състояние | Предпочитан клас | Алтернативен клас | Не се препоръчва |
|---|---|---|---|
| Малка мелница за въглища, периодично смилане на варовик | Cr15 | Cr20 | Cr26 (Ненужно висока цена) |
| Стандартна циментова мелница, линия за производство на желязна руда и инертни материали | Cr20 | Cr26 (Дългосрочно-пълно{2}}производство с капацитет) | Cr15 (Необходима е честа смяна) |
| Голяма мелница за обработка на минерали, високо{0}}температурен клинкер, киселинно мокро смилане, високо-силициева твърда скала | Cr26 | Удебелен Cr20 | Cr15 |
| Бункер за грубо смилане с голям обем руда и тежък удар | Облицовка от стомана с високо съдържание на манган | Биметална композитна облицовка с високо съдържание на хром | Чист Cr15/Cr20/Cr26 (склонни към напукване в ъглите) |
| Сухо смилане при нормална-температура, производствена линия с ограничен бюджет | Cr15 | Cr20 | - |
7. Бележки за експлоатация и поддръжка
Ограничение на удара: И трите класа са средно{0}}устойчиви на износване-материали. За резервоари за грубо смилане с размер на насипния материал над 100 мм, високо манганова стомана или биметални композитни облицовки са приоритетни, за да се предотврати напукване на облицовки с високо съдържание на хром.
Корозивна среда: Cr26 е задължителен за съдържаща сяра-и кисела суспензия; Cr15 страда от точкова корозия, която ускорява абразията.
Температурно ограничение: Само Cr26 поддържа стабилна производителност при дългосрочна-работна температура над 350 градуса. Дългосрочната-работа при високи-температури омекотява Cr15 чрез темпериране, удвоявайки загубите от износване.
Монтаж и поддръжка: Заваряването и рязането на облицовки с високо съдържание на хром е забранено, тъй като заваряването при висока-температура генерира пукнатини. Запълнете празнините между облицовките с-устойчива на износване отливка по време на монтажа, за да избегнете ерозия на материала върху болтовете.
8. Обобщение на разходите и изчерпателните ползи
Cr15: Най-ниската първоначална инвестиция, но често спиране за подмяна. Подходящо за фабрики с малък-капацитет с ниски загуби при престой.
Cr20: Оптимална обща цялостна цена, стандартна конфигурация за 80% циментови заводи и средно-малки мини.
Cr26: По-висока-еднократна цена за доставка, но удвоен цикъл на подмяна. Минимални общи разходи за експлоатация и поддръжка за големи непрекъснати производствени линии, драстично намаляване на икономическите загуби, причинени от прекъсване на производството.
