С висока производствена ефективност, ниско замърсяване на околната среда и ниски производствени разходи, epc се счита за нова технология за обработка на материали през 21 век. Решетката е важна част от машината за синтероване на металургичното оборудване, машината за синтероване с решетка върху високотемпературния кокс след изгаряне, пепелната шлака играе спомагателна роля, материалът изисква своята устойчивост на топлина, устойчивост на износване, марка Cr20Mn14Si2N. Габаритните размери на отливката на скарата са с височина 70 mm, ширина 40 mm и дължина 800 mm, а масата на заготовката за отливка е 19 kg. Технологията на леене изисква пълна обработка, не се допускат леярски дефекти на работната повърхност и се изисква висока ефективност на производството. Може да се види, че въпреки че структурата на леярската лента е проста, тя има високи изисквания към производствената технология и технологията на леене.
Производството на решетъчна лента от epc е усъвършенстван и ефективен процес. Насочвайки се към проблемите с включването на шлака и включването на пясък в първоначалния процес на леене в загубен режим, както и причините за бракуване на отливката, това проучване оптимизира процеса на леене на отливки с решетка въз основа на внимателен анализ на оригиналния процес, за да за ефективно подобряване на ефективността на производството на леене и намаляване на производствените разходи чрез оптимизиране на процеса на леене.
Първоначален процес и състояние на производство
1.1 Оригиналните параметри на процеса приемат производствения метод на леене в загубен режим. Групата в кутията се възприема при моделирането, а пукнатините се запълват с мокра боя. Размерът на кутията с пясък е 2 200 mm дължина, 1 200 mm ширина и 800 mm височина. Всяка кутия съдържа 1 клъстер от отливки и всеки клъстер произвежда 12 модела. Процесът на изливане на щранг е показан на ФИГ. 2. Температурата на леене е 1 620 градуса, отрицателното налягане на леене е -0.055mpa, а отрицателното налягане е -0.02mpa по време на задържане под налягане, а времето за задържане на налягането е 30 мин.
1.2 Оригинални характеристики на процеса и качество на леене
1.2.1 Характеристики на първоначалния процес
Има два щранга в отливката в оригиналния процес. Металната течност се излива в отливката от един щранг. Щрангът в далечния край е студен щранг, а краят близо до щранга е горещ щранг. Разстоянието на подаване на щранг, зададено в оригиналния процес, е равно на 3 пъти дебелината на стената на захранващата част на отливката. Поради слабия ефект на захранване на студения щранг в далечния край, средната част на отливката не може да бъде подадена извън разстоянието на подаване, така че този процес на подаване е неразумен. Размерът на пясъчната кутия е сравнително голям, което може да побере повече отливки. Въпреки това, процесът на производство на 12 части моделен клъстер в една кутия и заравянето само на един слой в заровената кутия е неразумен. Пространството на кутията с пясък не се използва ефективно и ефективността на производството е твърде ниска.
1.2.2 Качество на отливката
1) Отливките с дефекти на включването на шлака и пясък са напълно обработени отливки, изискващи по-високо качество на отливката. Но поради използването на типа кутия, силата на частите, пълни с мокра боя, не е достатъчна, адхезията не е силна, принадлежи към уязвимите части на проблема. По време на изливането тези свързващи части ще бъдат счупени от високотемпературна метална течност, което ще доведе до дефекти от леярска шлака и пясък; В допълнение, в процеса на леене, тъй като действителната употреба на отливката не се взема предвид, действителната работна повърхност на отливката е нагоре в посоката на позицията на отливката, но работната повърхност на отливката не е позволено да има дефекти, водещи до скрап от леене поради шлака и пясък. Дефектите на включването на шлака и пясък след пълна обработка са показани на фигура 3.
2) По повърхността на отливките се появяват нагънати пори. Според формата на дефектите се определя, че водната пара, генерирана от покритието, не е достатъчно суха, за да причини порите. В резултат на производствения процес, това е, работникът е в сушенето на покритието и проверката на връзката не е съвсем щателна, причинявайки покритието да не изсъхне напълно. Формата на стоматалните дефекти е показана на фигура 4.
2. Оптимизиране на процеса и ефект от приложението
2.1 Оптимизиране на процеса
Според проблемите в действителното производство и причината за леене на скрап, процесът на леене на решетъчна лента беше оптимизиран.
2.1.1 Подобряване на изливния щранг
За да се повиши стабилността на процеса, се променя конструкцията на щранга за изливане на отливки. Оригиналните два щранга се преместват по-близо до средата на посоката на дължината на отливката. Според изчислението на разстоянието за подаване, центърът на щранга е на 260 mm от двата края на отливката и захранването може да се постигне на място. Има три решетки през един щранг. В допълнение, вътрешната врата е директно свързана с двата щрангове, за да се реализира захранването на горещи щрангове, да се увеличи ефективността на подаване и да се направи температурното поле на отливката по-разумно. След оптимизиране леят на литниковата система е 60 mm × 60 mm, леят е 60 mm × 50 mm, а вътрешният леяк е 50 mm × 40 mm. Моделният клъстер има три слоя, като разстоянието между всеки слой е 60 mm.
2.1.2 Контрол на дефектите
1) За включването на шлака и пясък, работната повърхност на отливката трябва да е надолу по посока на позицията на изливане, за да се гарантира качеството на работната повърхност; Използване на групата извън кутията, за да се осигури херметичност на модела след нанасяне на покритие, за предотвратяване на повреда на слабите части на покритието, причинена от суха шлака на покритието на ставите, дефекти на пясъкоуловителя; Използва се дунапренова леечна чаша. При нанасяне на покритие чашата на лееца трябва да се изчетка отново. При заравянето на кутията върху периферията на чашата на лечника се поставя пясък от смола, за да се осигури здравината на чашата на лечника, така че да се контролира връзката между чашата на лечника и лечника.
2) Устицата
Необходимо е да се контролира стриктно от аспектите на управлението, изпълнението на процеса и надзора и инспекцията, за да се гарантира изсъхването на покритието и да се предотврати изсъхването на покритието. За проблема, че операцията не е достатъчно щателна, фабриката трябва да обучи работниците и свързания с тях управленски персонал, така че отговорността да бъде възложена на лицето, надзорът да е налице и всяко производствено звено да се обработва внимателно, за да се предотврати ниско- грешките на ниво да не повлияят на цялостната полза от леярната.
2.2 Ефект от приложението
Оригиналното разположение на бялата плесен води до ниска степен на използване на кутията с пясък. Могат да се поставят още два слоя отливки по посока на височината, за да се постигне изливането на 36 отливки в 3 слоя от 2 моделни групи. Съгласно тази идея може да се получи формата на оптимизирания процес на леене на решетъчната лента и клъстерната диаграма на модела е показана на Фигура 5. Както може да се види от Фигура 5, след оптимизиране на процеса, повече продукти могат да се излеят от един порта, производствената ефективност се увеличава 3 пъти, а разходите също намаляват. В процеса на производство на малки партиди, дефектите на включването на шлака и пясък в отливката се контролират ефективно и процентът на отхвърляне на отливката е по-малък от 5 процента. Понастоящем е реализирано партидно производство, процесът е стабилен, след обработката на отливката не са открити кухини на свиване, порьозност на свиване, шлака, пясък и други дефекти.
3 заключение
1) Чрез оптимизиране на процеса на леене ефективността на производството на леене е ефективно подобрена и производствените разходи са намалени.
2) Бялото сушене и сушенето на покритието е много важно, трябва да е сухо, за да се избегнат дефектите, причинени от водна пара.
3) Формоването извън кутията може да избегне дефекта на повредата на мястото на свързване и пясъка. Процесът на леене може да бъде по-стабилен чрез регулиране на позицията за изливане на отливката и рационално оптимизиране на щранга за изливане на отливката.
4) Оптимизираният процес е възприет и популяризиран във фабриката, а масовото производство доказа, че процесът има стабилна производителност и надеждно качество на продукта.
